¿Qué es el KAIZEN?

En la planta de las industrias hay muchas oportunidades de mejora, donde los operadores que trabajan allí diariamente pueden proponer soluciones a los problemas que viven en su rutina.

Dentro de este contexto, a mediados de la década de los 50, el ingeniero Taiichi Ohno de Toyota, introdujo el concepto de Kaizen que actúa como un pilar central en la filosofía de la mejora continua.

kaizen

El término Kaizen significa un cambio a mejor, es decir, cualquier cambio en el estado actual de un proceso o equipo para mejorar o facilitar la realización de un trabajo, la calidad de un producto, o incluso la seguridad, caracteriza un kaizen.

Un kaizen, es decir, una mejora, es diferente de una restauración de las condiciones básicas de un dispositivo en particular o proceso, o volver a pintar, si ni que más bien, el intercambio de partes dañadas de un elemento igual, pero nuevo, son ejemplos que caracterizan un kaizen. Una mejora sólo se puede implementar en un ítem que ya está en sus condiciones básicas. Del mismo modo, no podemos pensar en una mejora en un automóvil en que este se consume una cantidad menor de combustible por kilómetro recorrido, si el vehículo no está dando salida, es decir, no se cumple la condición básica.

El kaizen se incluye como una de las técnicas básicas dentro del Lean Manufacturing o Lean Management, que se puede considerar un estilo e incluso una filosofía de producción. Con lo que si en una empresa se desarrollan sistemas o proyectos kaizen, normalmente irán acompañadas de otras técnicas Lean como pueden ser 5S, Six Sigma, TPM,…

¿CÓMO ESTRUCTURAR LAS MEJORAS KAIZEN?

Todas las mejoras que se propongan debe darse teniendo en cuenta que ya descubrió la causa original de un problema dado. Por ejemplo, si hay una fuga de aceite en el motor de un coche, no es válida para proponer una mejora de la ingeniería para colocar un colector de esta fuga de aceite, siendo que la causa raíz del problema es la inclusión de un exceso de aceite en el depósito. Para este caso, la mejora sería una restricción física que evita el exceso de llenado de aceite del depósito. Así, el derrame de petróleo no ocurriría de nuevo.

Para garantizar el correcto análisis de un problema dado, kaizen se estructura dentro del ciclo PDCA (plan/do/check/act), o círculo de Deming, donde primero es la planificación, después realizar contramedida, a continuación, comprueba los resultados y poco después estandariza las medidas adoptadas.

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